Система управления производством под вашу специфику: от заявки клиента до отгрузки готовой продукции — всё в одном окне без Excel и мессенджеров.
Производственный план ведётся в Excel — мастер цеха не знает актуальный приоритет заказов
Склад не синхронизирован с производством — материалы заканчиваются в самый неподходящий момент
Себестоимость продукции считается постфактум и приблизительно — реальная маржа неизвестна
Статус заказа клиент узнаёт по звонку менеджеру, который идёт на цех уточнять вручную
Простои оборудования обнаруживаются слишком поздно — теряете время и деньги
Нет сводной картины: сколько заказов в работе, какова загрузка, когда что будет готово
Выбираете только нужные — платите только за них
Заказы → маршрутные карты → загрузка рабочих центров → план на смену для мастера.
Остатки в реальном времени, резервирование под заказы, автозаявки поставщикам при падении ниже нормы.
Нормативная и фактическая себестоимость по каждому изделию, отклонения, маржа по заказу.
ТО по расписанию и по моточасам, история ремонтов, учёт простоев.
Выполнение плана, загрузка, просроченные заказы, складские остатки — всё в одном экране.
Мастер отмечает выполнение операций с планшета. Кладовщик принимает и выдаёт со смартфона.
Заказы автоматически раскладываются по рабочим центрам. Мастер видит план на смену, директор — выполнение и простои в реальном времени.
Реальные задачи и измеримые результаты.
Заказы в 1С, план в Excel, коммуникация в WhatsApp. Срывы сроков, директор узнавал о проблемах постфактум.
Единая система: заказы → производственный план → загрузка оборудования → склад → отгрузка.
План раскроя и сборки вёлся в Excel, заявки на материалы — на бумаге. Склад и цех жили отдельно: то простаивали из-за нехватки ЛДСП, то закупали лишнее. Себестоимость заказа считали постфактум, через месяц после отгрузки.
ERP: заказ → спецификация и раскрой → план цеха → резерв и закупка материалов → расчёт себестоимости в реальном времени → отгрузка.
Сменные задания печатали из Excel, загрузку станков начальник участка держал в голове. Фактическую себестоимость детали узнавали в конце месяца, а простои оборудования никто не считал.
ERP: заказ → техкарта → автораспределение по станкам → учёт загрузки и простоев → плановая и фактическая себестоимость → склад готовой продукции.
От первого звонка до запуска — прозрачный процесс с фиксированной стоимостью.
Разбираем задачу, текущие процессы и боли. Понимаем, что нужно автоматизировать.
Описываем функционал, модули, интеграции. Фиксируем стоимость и сроки.
Показываем, как будет выглядеть система. Согласовываем до начала разработки.
Итерационная разработка с демо каждые 2 недели. Вы видите прогресс.
Нагрузочное тестирование, обучение сотрудников, запуск в продакшн.
Гарантия 12 месяцев. Исходный код передаётся вам. Развитие — по вашему запросу.
Цена прописана в договоре до начала работ. Никаких доплат в процессе разработки.
После сдачи проекта весь код передаётся вам. Можете развивать систему сами.
Исправляем баги и ошибки бесплатно в течение года после запуска системы.
После гарантии — поддержка по отдельному договору. Никаких принудительных подписок.
Не нашли ответ — задайте его напрямую, ответим в течение 2 часов.
Да. Мы адаптируем логику под ваш тип производства: серийное, мелкосерийное, единичное, позаказное. Именно поэтому заказная разработка лучше готовых решений — нет компромиссов.
Если оборудование имеет возможность передавать данные (OPC-UA, Modbus, API), интегрируем напрямую. Данные о выработке и простоях попадают в систему автоматически.
Нет. Производственная ERP интегрируется с 1С: плановые показатели идут в ERP, финансовые проводки — в 1С. Каждая система делает своё.
Расскажите о типе производства и количестве рабочих центров — предложим архитектуру системы